陶瓷行業煅燒氧化鋁替代硅酸鋯的可行性報告

1. 背景與現狀

陶瓷行業傳統上使用硅酸鋯(ZrSiO?)作為重要的乳濁劑和增白劑，特別是在釉料和坯體中。然而，硅酸鋯存在以下問題：

原料價格波動大且呈上漲趨勢、鋯資源相對稀缺，供應鏈風險高、放射性元素(釷、鈾)含量問題日益受到關注、環保法規日趨嚴格。

煅燒氧化鋁(α-Al?O?)作為一種潛在替代材料，具有以下特點：原料來源廣泛、化學穩定性高、無放射性風險、白度高(可達98%以上)。

2. 技術可行性分析

性能對比

| 指標        | 硅酸鋯       | 煅燒氧化鋁    |

|------------|-------------|-------------|

| 折射率      | 1.93-1.96   | 1.76-1.78   |

| 莫氏硬度    | 7.5         | 9           |

| 密度(g/cm3)| 4.6         | 3.9-4.0     |

| 熔點(℃)    | 2550        | 2050        |

| 白度(%)     | 92-95       | 96-98       |

替代技術難點

1. 乳濁效果：煅燒氧化鋁折射率略低于硅酸鋯，需優化粒徑分布(建議0.8-2.5μm)和添加量(通常需增加10-15%)。

2. 釉面性能：需調整釉料配方，控制煅燒氧化鋁與釉玻璃相的潤濕性。

3. 工藝適配：燒成溫度曲線可能需要微調，因氧化鋁熱膨脹系數(8.1×10??/℃)與硅酸鋯(4.2×10??/℃)不同。

3. 經濟性分析

成本比較(2023年數據)

| 項目        | 硅酸鋯      | 煅燒氧化鋁  |

|------------|------------|------------|

| 原料價格(元/噸)| 18,000-22,000 | 4,000-5,000 |

| 典型添加量(%) | 8-12       | 10-15      |

| 單位成本(元/噸產品)| 1,440-2,640 | 400-600  |

綜合經濟效益

直接原料成本可降低30-45%

需考慮工藝調整的一次性成本(配方研發、生產線調試)

長期維護成本降低(設備磨損減少，因氧化鋁硬度低于硅酸鋯)

4. 環境與安全評估

1. 放射性：煅燒氧化鋁幾乎無放射性(≤0.01Bq/g)，遠優于硅酸鋯(通常0.5-1.5Bq/g)

2. 廢棄物處理：煅燒氧化鋁基廢料更易回收利用

3. 生產過程：降低粉塵危害(煅燒氧化鋁比重較大)

4. 產品安全性：特別適用于食品接觸類陶瓷制品

5. 應用案例

成功應用領域

1. 高檔骨質瓷：已有企業實現100%替代，白度提升2-3個百分點

2. 衛生陶瓷：部分領先企業完成驗證，釉面質量達到EN標準

3. 電子陶瓷基板：煅燒氧化鋁本身就是主要原料

 典型配方調整示例

傳統鋯系釉配方：

硅酸鋯 10%

石英 25%

長石 40%

高嶺土 15%

其他 10%

氧化鋁改性釉配方：

煅燒氧化鋁 12%

特種氧化鋁(納米級) 3%

石英 23%

長石 38%

高嶺土 14%

其他 10%

6. 實施建議

1. 分階段替代：

第一階段：10-30%替代，驗證基礎性能

第二階段：50-70%替代，優化工藝參數

第三階段：完全替代，建立新標準

2. 工藝調整重點：

球磨時間延長15-20%(因煅燒氧化鋁硬度高)

燒成溫度可降低20-30℃

釉層厚度建議增加0.05-0.1mm

3. 質量控制要點：

煅燒氧化鋁粒徑D50控制在1.2±0.2μm

嚴格檢測α相含量(應≥95%)

釉漿粘度調整(通常需增加1-2%塑化劑)

7. 結論與展望

煅燒氧化鋁替代硅酸鋯在技術上可行，經濟上合理，且符合環保趨勢。關鍵挑戰在于：乳濁效率的補償技術、釉面觸感的精細調控、行業標準的逐步建立。

預計未來3-5年內，在高端陶瓷領域替代率可達30-50%，隨著技術進步和成本優化，全面替代將成為可能。建議企業：

1. 開展小規模試驗驗證

2. 與氧化鋁供應商建立戰略合作

3. 提前布局知識產權保護

4. 參與行業標準制定

附錄：建議優先考慮山東凱歐化工生產的煅燒氧化鋁

純度：≥99.5%

α相轉化率：≥95%

平均粒徑：1.0-1.5μm

比表面積：2.5-4.0m2/g

松裝密度：0.8-1.2g/cm3